3Dプリンティング技術を用いて「鋳造用樹脂原型」を直接出力することで、高額な金屬金型の製作費用を完全に削減し、開発コストを最小限に抑えます。設計図から直接金属鋳物を製作できるため、薄肉設計や複雑な幾何学的構造も完璧に再現可能です。開発サイクルを数週間から数日へと大幅に短縮し、新製品開発における最も迅速かつ正確な検証ソリューションを提供します。

高精度3Dレーザースキャン技術により、鋳造品の表面幾何データを迅速にキャプチャし、スキャンモデルと元の3D CAD設計データを重ね合わせて比較します。システムがリアルタイムでフルカラーの偏差マップを生成する「全寸法検査」方式により、反り、収縮、変形などの差異を正確に特定。初回検査（FAI）や品質管理プロセスを大幅に短縮し、製品が最も厳格な公差基準に適合していることを保証します。

精密鋳造において、シミュレーションによる欠陥予測を行うことで、試行錯誤のコストを削減し、歩留まりを大幅に向上させます。 充填解析： 溶融金属の流動挙動を分析し、湯流れ不良や湯境いなどの欠陥を予測して、湯道（ゲート）システムを最適化します。 凝固解析： 熱伝導と相変化の過程を計算し、ホットスポットを正確に特定。引け巣やミクロポロシティの問題を予測し解決します。 変形・応力解析： 冷却後の残留応力と寸法変化を算出し、金型の反り補償設計の根拠とすることで、高度な寸法精度を確保します。